7月19日，泰州学院药学院“高效绿色二甲基亚砜（DMSO）清洁合成技术研发”项目实践团队，在淮阴师范学院完成DMSO清洁生产分厂项目专项汇报。此次汇报集中展示了团队在DMSO清洁合成领域的技术研发与项目实践成果，为推动我国化工行业绿色可持续发展提供了高校实践方案，获现场专家高度评价。
聚焦行业痛点，组建团队攻坚核心技术
作为医药、电子、化工领域的关键化工原料，DMSO传统生产工艺长期存在能耗高、污染大等问题，与当前绿色化工发展趋势存在显著差距。为破解这一行业痛点，泰州学院药学院组建专项实践团队，以“研发高效绿色DMSO清洁合成技术，降低生产能耗与污染排放”为核心目标，开展技术攻关，致力于为行业提供可落地的绿色可持续生产方案。
项目启动后，团队第一时间明确分工，构建“文献调研—工艺筛选—流程模拟—厂区设计—成果转化”全链条工作体系。在文献调研环节，团队成员依托高校图书馆数据库、《化工进展》《中国医药工业杂志》等行业权威期刊平台，系统检索国内外近十年DMSO合成技术相关文献，不仅覆盖主流工艺路线，更对小众潜力新型技术展开深度研究。累计查阅文献超500篇，撰写形成近20万字文献综述，为后续工艺选型奠定坚实理论基础。
通过对不同工艺路线的能耗、环保性、生产成本、产物纯度等核心指标进行量化对比分析，团队最终锁定一条兼具创新性与可行性的清洁合成工艺路线，为技术研发划定清晰方向。
多环节精研，构建完整技术方案
确定工艺路线后，团队进入精细化研发阶段。在流程模拟环节，成员运用Aspen Plus、CAD两款专业化工流程模拟软件，搭建DMSO清洁生产工艺全流程模拟模型，针对反应温度、压力、原料配比等数十项关键工艺参数开展反复调试。
模拟初期，反应单元在初始设定温度下，原料转化率仅为75%，且副产物含量超标。团队未盲目调整参数，而是先深入研读反应动力学文献，明确温度对反应速率与选择性的影响机制，随后在合理温度区间内逐步微调，并搭配优化催化剂用量。经过上百次模拟实验，最终实现原料转化率提升至98%以上，副产物含量控制在0.5%以下，核心指标达到行业领先水平，验证了工艺路线的科学性与高效性。
流程模拟通过后，团队同步推进厂区及车间平面图设计工作。成员结合工艺流程图，以“安全合规、效率优先、绿色环保”为原则，运用AutoCAD软件开展设计，重点考量设备布局合理性、物流运输便捷性、安全防护距离等关键因素。设计过程中，针对“反应釜与精馏塔相对位置”这一核心问题，团队展开专项讨论：部分成员主张就近布置以减少物料输送能耗，另一部分成员则从安全角度建议保持安全距离并增设防护设施。最终，团队参照《化工企业安全设计标准》，结合国内同类企业生产案例，确定最优间距方案，既满足安全要求，又保障生产效率。同时，在平面图中专门规划废水处理区、废气收集区等环保设施区域，确保全生产流程符合绿色环保标准。历经12版修改完善，形成完整规范的厂区设计方案。
此外，团队还依托“美阳国际杯”赛事平台，系统梳理项目成果，制作专业汇报PPT，全面呈现工艺路线选择、流程模拟数据、厂区设计方案等技术细节，并通过传统工艺与清洁工艺的指标对比，直观凸显技术优势。凭借清晰的逻辑架构、专业的技术讲解及对评委提问的精准回应，团队在该赛事中斩获优异成绩，为此次淮阴师范学院专项汇报积累了丰富经验。
汇报获高度认可，为工业化应用奠定基础
在7月19日的淮阴师范学院汇报现场，团队成员按照“项目背景—技术研发过程—核心成果—应用前景”的逻辑脉络，有序展开汇报，通过展示流程模拟原始数据、厂区设计蓝图等核心资料，全面呈现项目的科学性与可行性。
现场专家在听取汇报后，对团队研发的DMSO清洁合成工艺给予高度评价，一致认为该技术在降低生产能耗、减少污染物排放方面优势显著，契合化工行业绿色转型需求，具备良好的工业化应用前景。同时，专家针对项目后续中试实验的参数优化、设备选型等关键环节，提出建设性指导意见，为团队进一步完善技术方案提供重要参考。
此次汇报是泰州学院药学院DMSO清洁合成技术研发团队成果的重要检验，标志着团队已形成涵盖“工艺研发—流程模拟—厂区设计”的完整DMSO清洁生产解决方案。下一步，团队将结合专家建议，推进中试实验筹备工作，加速技术转化，为我国化工产业绿色高质量发展贡献更多高校力量。