7月28日至29日，我们怀揣着对企业减碳实践的好奇与探究，走进了莒县浩宇热力有限公司，开启了一场深入的双碳实践调研之旅。
浩宇热力，作为一家核心业务涵盖燃煤热电、焦化及冶金铸造的企业，浩宇热力的碳排放主要来自燃煤和焦化过程。但令人欣喜的是，其焦炉烟气治理成效显著，排放值SO₂≤97mg/m³、NOx≤4mg/m³、颗粒物≤5mg/m³，均优于国家特别排放限值。在废水处理方面，年处理脱硫废水6.72万吨，通过零排放系统有效减少了二次污染，其中冷凝水回用4.39万吨/年，这一数据让我们看到了企业在环保细节上的用心。
在减碳工作中，浩宇热力也面临着不少痛点。高煤耗依赖是其一，虽然发电煤耗约290gce/kWh处于行业中等水平，但煤电占比高，清洁能源替代明显不足。余热未完全利用也成了减碳路上的一块绊脚石，尽管干熄焦余热发电年产能达1.8亿kWh，可满足自用并外售，还能替代外购电减排CO₂约12万吨/年，但钢渣、烟气低温余热的利用率仍有很大提升空间。而碳捕集成本高更是制约减碳步伐的难题，现有技术再生能耗≥2.5GJ/tCO₂，如何解决规模化应用的经济性问题，是企业和我们都在思考的关键。
在探索减碳路径的过程中，浩宇热力也有不少积极尝试。天然气应用方面，其焦炉煤气制LNG项目设计产能6万m³/h，总投资4.5亿元，用于替代部分燃煤。要知道，行业类似项目天然气热效率可达50%以上，较煤高20%，这无疑为企业减碳注入了新动力。在金属废料回收与再生领域，铸造环节采用如PKM-700型破碎设备，功率22kW，处理量800–1000kg/h，对金属废料进行预处理，同时通过数字化能耗系统监控熔炼炉次电耗，优化加料类型和温度，可实现降耗10–15%，这些举措都彰显了企业在细节处降耗减碳的努力。
矿石加工与运输环节的碳排放也不容忽视。矿石破碎设备功率覆盖2.2–22kW，单位能耗受物料硬度和工艺影响较大。运输方面，原料煤炭依赖公路，年均运输距离约100–200公里，以山东本地煤为主，燃油消耗估算为30–35L/百吨·公里，虽然具体排放强度未披露，但企业在这方面的碳排放控制仍有提升空间。
发电与碳捕集技术上，350MW机组发电煤耗约290gce/kWh（设计值），脱硫废水系统电耗16kWh/t，低于行业均值24kWh/t，表现亮眼。脱硫脱硝系统更是实现SO₂减排280吨/年、NOx减排1708吨/年，运行稳定。在碳捕集方面，企业正评估相变吸收剂技术（捕集率≥90%），虽暂无应用实例，但在低浓度CO₂捕集的经济性验证上的探索，让我们看到了未来的可能性。
余热与太阳能利用方面，除了干熄焦余热发电，三效浓缩系统利用锅炉热媒水降耗50%，成效显著。不过太阳能利用未见公开数据，而管网通过智能监控和保温设计降低热损失，也是企业在节能减碳上的有益实践。
此次浩宇热力之行，“碳”行团的成员们收获满满。我们不仅看到了企业在减碳路上取得的成绩，也明晰了其面临的挑战。浩宇热力的实践让我们深刻认识到，双碳目标的实现并非一蹴而就，需要企业不断探索创新，也需要社会各界的共同努力。而我们“碳”行团，也将带着这份调研成果，继续践行双碳实践方案，为推动企业减碳贡献自己的力量。
