在绿色发展成为时代命题的当下，襄汾县开源矿产品有限公司正以刀刃向内的革新姿态，探索矿产品加工领域的低碳转型之路。调研团的深度探访，不仅揭开了生产环节的降碳痛点，更勾勒出一幅技术赋能与协同发展的蓝图，而高校实践活动的融入，更为这场转型注入了鲜活的产学研活力。
一、问诊把脉：生产链条中的降碳痛点
走进企业车间，矿石粉碎时扬起的粉尘与筛分机旁堆积的废料，成为降碳路上的直观阻碍。调研发现，粉碎工序粉尘排放浓度居高不下，筛分设备的精度不足则让部分合格矿石沦为废料，既造成资源流失，又间接推高碳排放。更关键的是，矿石表面质量、粒度分布等参数与后端电解能耗紧密关联，却因缺乏全流程协同管控，形成了降碳工作的“卡脖子”环节。
数据更清晰地揭示了问题的严峻性：破碎设备因老化导致25%的空载能耗，功率在120kW-180kW间无序波动；筛分环节每月额外产生20吨废料，按单位碳排放换算，直接让单位产品碳足迹增加3kgCO₂/吨。运输环节同样暗藏隐忧，35公里的平均运输距离中，每月400公里的无效里程，按燃油车碳排放系数计算，相当于320kgCO₂的无谓消耗，占全流程碳排放的18%。
二、破局之策：全链条低碳改造方案
针对痛点，一套多维度的优化方案应运而生。工艺端将引入脉冲布袋除尘系统，为粉碎环节披上“防尘外衣”；智能筛分设备搭配激光粒度分析仪，既能减少废料产生，更能为后端电解提供“量身定制”的原料。而“矿石加工-电解工艺”数据中台的建立，将实现粒度、表面质量等参数与电解槽电流、电压的实时联动，让全流程协同降碳从理念变为现实。
运输环节的革新同样亮眼。路径优化系统结合实时交通数据，将为矿石运输“裁弯取直”；新能源货车的推广，则从源头上削减尾气排放。更值得关注的是运输碳追溯体系的构建，通过采集能耗、里程等数据生成碳足迹报告，让每一公里的碳排放都有迹可循，为精准降碳提供依据。
三、实践赋能：校企联动共绘绿色未来
在推进技术改造的同时，企业亦敞开大门拥抱新鲜力量。2025年8月1日至3日，山东大学（威海）商学院学生郭洁颖在此开展社会实践，企业不仅提供就餐、住宿与交通支持，更精心安排调研活动，让高校智慧与企业实践在绿色转型的赛道上同频共振。
从车间里的技术革新到运输线上的效能提升，从数据中台的智慧管控到校企联动的实践探索，襄汾县开源矿产品有限公司正以系统性思维破解降碳难题。这条融合技术、数据与人才的绿色之路，不仅是企业自身的转型答卷，更可为行业低碳发展提供有益借鉴。
